이탈리아 파르마(Parma) 지방의 Sala Baganza에 본사를 둔 Berchi는 1963년 이후로 전 세계 보틀링 플랜트 분야에서 가장 중요한 기업 중의 하나로 성장해 왔다.

1980년부터 Berchi는 세계시장으로 눈을 돌리게 됐고, 얼마 지나지 않아 국외 수주액이 이탈리아 내수 매출을 넘어서게 됐다. 겨우 10년 만에 Berchi는 완성 보틀링 플랜트 분야에서 선도적인 공급 업체가 됐다. 이후 회사는 더욱 승승장구해 보틀링 및 포장을 위한 완성형 생산 라인의 제조업체로 부상했다. 

2008년 Sipa와 Berchi의 합병으로 Sipa Berchi가 탄생했으며, 완성형 보틀링 플랜트 분야에서 세계에서 가장 중요한 국제적 공급업체가 됐다. 앞선 기술, 높은 생산 능력, 그리고 유연성은 Sipa Berchi의 제품들이 가진 주된 특성이다. 이러한 전문성 덕분에 이 회사는 전통적인 블로우 성형기계 생산 분야뿐 아니라, 완성형 보틀링 플랜트의 선도적인 제조 업체로서 탄탄한 세계적인 입지를 다질 수 있었다. 2009년에는 회사의 국외 수출 비중이 전체 매출의 85%에 이르렀다.

Sipa Berchi의 다양한 제품 범위는 세계 식음료 및 화학 산업분야의 선도적인 대기업부터 중소규모 제조업체에 이르기까지 다양한 분야의 고객들을 위한 광범위한 설비 솔루션을 제공할 수 있는 기반이 되고 있다.

새로운 Tribloc Isotronic 솔루션 : 고객 가치를 높이는 혁신

Sipa Berchi는 품질, 성능, 지속 가능성과 같은 기준을 특히 강조해 오고 있으며, 이 모든 기준은 뛰어난 기술혁신 속에 녹아들어 고객의 이익을 향상시킨다. 또한, 이러한 특징은 Sipa Berchi와 지멘스 간의 협업 프로젝트에서도 반영되고 있다. 두 회사는 라벨 부착, 충전, 블로우 몰드 용기의 밀봉을 위한 혁신적인 통합 솔루션 Tribloc Isotronic을 공동으로 개발했다. 이 솔루션은 세계적인 식음료 설비 분야의 전시회인 DRINKTEC에서 소개됐으며, 이제는 소프트 음료 분야의 주요 기업에서 활발하게 사용되고 있다.

이 기계는 미래 지향적인 기술 기준에 맞게 제작됐다. 즉, 보틀 충전은 물론 보틀 운송에 필요한 가장 진보된 솔루션까지 탑재하고 있다. 시간과 비용을 상당한 수준으로 절감시키는 이 기계는 소프트 음료, 물 등의 자유 유동성 액체의 충전에 특히 적합한 것이 입증됐다.

탄산음료의 용량 제어식 전기적 충전은 비크 비트(Beak Bit)에 대한 필요 없이 충전 밸브에 위치한 마그네틱 유량계로 조절된다. 이 솔루션은 원하는 용량의 액체가 매우 정확하게 병에 충전되도록 보장한다. 보틀링 기계 또한 추가적인 장점으로 고객들의 찬사를 받고 있다. 이 솔루션의 장점을 요약하면 다음과 같다.

- 단순한 구조 덕분에 유지보수 시간이 짧다.

- 대단히 높은 활용성 덕분에 다양한 충전 작업에 맞춰 재빨리 조정할 수 있다.

- 높은 수준의 위생을 담보한다.

높은 통합 밀도와 성능을 통해 최대의 고객 이익 달성

Tribloc Isotronic의 충전 유닛 제어 시스템을 위해 지멘스의 혁신적인 PC 기반 컨트롤러 솔루션이 사용됐다. 이 솔루션은 전적으로 PC를 기반으로 하고 있으며, 사람과 기계를 보호하기 위해 안전 기능이 통합돼 있다. 이전의 솔루션과는 달리(전통적인 컨트롤러, 전통적인 세이프티 로직, 세이프티 센서와 액추에이터의 병렬 배선, 시각화를 위한 별도의 PC 등), 새로운 솔루션은 상당한 수준의 시스템 통합을 특징으로 한다.

새로운 메인 컨트롤 유닛은 지멘스의 모듈형 임베디드 컨트롤러 Simatic S7- mEC이다. 이 컨트롤러는 검증된 모듈형 Simatic S7 컨트롤러의 장점과 최신 PC 기술을 하나의 새로운 임베디드 장치에 결합하고 있다. 냉각 팬과 하드 디스크가 없는 구조는 기계적인 마모 부품이 없다는 의미로서 극도로 견고하고 유지보수가 필요 없다는 것을 암시한다.

임베디드 컨트롤러 Simatic S7-mEC는 Simatic S7-300 PLC 시스템의 I/O 모듈들을 그대로 이용해 확장이 가능하다. 인텔의 Core2Duo 프로세서와 윈도 임베디드 표준 운영체제에 기반하고 있으므로 강력하고 개방된 PC 애플리케이션들을 운용할 수 있다. 임베디드 컨트롤러에서 Sipa Berchi는 사전에 설치된 고장 안전 소프트웨어 컨트롤러 Simatic WinAC RTX F를 사용한다. 따라서 고객들은 널리 쓰이고 있는 지멘스 PLC 프로그래밍 소프트웨어인 Simatic STEP 7을 그대로 이용해 하나의 PC에서 일반적인 제어 작업과 고장 안전 자동화 작업을 동시에 수행할 수 있다.

Simatic WinAC RTX F는 독일 기술 감독원(German Technical Inspectorate)의 인증을 받은 최초의 Fail Safe 기능을 지원하는 소프트웨어 PLC이다. Sipa Berchi의 Luca Tedeschi 기술 및 생산담당 이사는 “우리는 이제 Step 7으로 PC 기반의 Fail Safe 컨트롤러를 프로그래밍할 수 있다. 즉, 표준 컨트롤러에 사용되는 것과 동일한 소프트웨어를 사용해서 말이다. 따라서 추가적인 훈련 비용이 절감된다”고 지멘스 PC 기반 솔루션의 이점을 설명했다. 

보틀링 플랜트의 시각화 작업은 높은 성능의 모듈형 임베디드 컨트롤러 상에서 시각화 소프트웨어 Simatic WinCC를 이용해 이뤄지고 있다. 임베디드 컨트롤러의 Core2Duo 프로세서의 한쪽 코어는 소프트웨어 컨트롤러 Simatic WinAC RTX F를 위해 할당되며, 다른 쪽 코어는 다른 애플리케이션들과 시각화 및 윈도 기능에 사용된다. C, C++ 또는 C# 같은 고급 PC 언어들은 Simatic S7 프로그램에 통합할 수 있다. 따라서 PC의 모든 하드웨어 및 소프트웨어 컴포넌트에 액세스가 가능한 매우 유연한 솔루션을 만들 수 있게 된다. 또한 고급 PC 언어는 복잡한 테크놀로지의 펑션을 프로그래밍하고 캡슐화하는데 사용된다. 그러면 Simatic WinAC RTX F의 개방성을 통해 각 업체 고유의 기술 노하우를 보호할 수 있다.

이더넷 기반의 표준 Profinet을 통해 연결된 분산 I/O 모듈, Fail Safe 컨트롤러로서 Simatic WinAC RTX F를 사용함으로써 표준 및 고장 안전 자동화 솔루션을 하나의 시스템에 효과적으로 구현하는 것이 가능하다. 이것은 과거에 사용하던 전통적인 세이프티 솔루션에 비해 엔지니어링과 시운전에서 Sipa Berchi에게 상당한 이점을 안겨주었다. 이전의 솔루션은 표준 컨트롤러 외에 별도의 세이프티 로직이 있었으며, 세이프티 I/O 신호의 수집을 위해서는 표준 I/O 외에 병렬로 세이프티 관련 신호의 배선을 가지고 있어야 했다.

Luca Tedeschi 이사는 이보다 많은 중요한 개선이 있었다면서 “이제 우리는 지멘스의 PC 기반 통합 세이프티 솔루션을 기반으로 세이프티 모듈을 I/O에 쉽게 통합할 수 있다. 표준 모듈과 나란히 꽂기만 하면 된다. 새로운 기계와 기존 기계 양쪽에서 이 모든 이점을 누릴 수 있다. 시스템을 현대화할 때에도 버스 시스템을 통해 안전 센서를 훨씬 더 쉽고 저렴하게 컨트롤러에 연결할 수 있다. 이 모든 것은 더 낮은 비용으로 더 높은 성능의 혜택을 누리고 있다는 사실로 결부된다”고 말했다.

Profinet을 통해 모듈형 임베디드 컨트롤러에 연결할 오퍼레이터 스테이션으로 Simatic Thin Client를 사용함으로써 혜택은 더욱 커졌다. Thin Client는 이더넷을 통해 서버 역할의 Simatic S7-mEC 에 연결되는 표준형 클라이언트 패널로서, 여기에서는 어떤 로컬 애플리케이션도 실행되지 않는다. 서버는 디스플레이를 위해 네트워크를 통해 Thin Client에 오퍼레이터 화면을 내보낸다. 터치 스크린 기능을 이용해 Simatic Thin Client에서 오퍼레이터의 제어가 이뤄지고, 명령은 서버로 전송된다. 이런 식으로 여러 개의 Thin Client 오퍼레이터 스테이션이 하나의 기계나 플랜트의 하부 시스템을 위해 사용되거나, 반대로 여러 대의 컴퓨터가 하나의 Simatic Thin Client에서 운영될 수 있다.

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