[야마하 제공] 야마하발동기(이하 야마하)가 전자부품 메이커 N사 사례를 통해 지속 짧아지는 제품 라이프사이클에 유연하게 대처할 수 있는 방안을 소개했다. 

소비자들의 니즈가 갈수록 다양화되면서 전자제품도 짧은 라이프사이클 양상을 보여주고 있다. 이에 전자부품 업계도 품종 변경에 빠르게 대응할 수 있는 유연한 생산설비를 탐색하는데 집중하고 있는 모양새다.

LCMR200은 모듈 형태로, 유연하게 생산 공정 변경에 대응 가능하다. [사진=야마하]

전자부품 메이커 N사도 품종 변경 때마다 설비의 조정과 개조를 반복 수행해 온지라 새로운 혁신 솔루션 발굴에 쌍심지를 켜고 있었다. 여건 상 최소한의 공간에서도 높은 생산성을 실현할 수 있는 것도 목표로 삼고 있다.

전자부품 메이커 N사 생산부는 품종 변경에 빠르게 대응하고, 최소한의 공간에서 높은 생산성을 확보할 수 있는 솔루션을 찾는데 쌍심지를 키고 있었다.

인덱스 테이블로는 한계 봉착

무엇보다도 품종 변경에 따른 생산설비의 개조의 효율성 증대가 최대 과제였다. 당시 조만간 신제품 발매가 예정됐던 터라 이에 맞춰 라인 구축 착수 후 3개월 후에는 신제품 생산도 흔들림 없이 진행돼야 했다. 

종전에 주로 사용하던 인덱스 테이블(Index Table)은 미세한 위치 조정하는 데 상당한 시간이 요구됐다. 품종 변경에 따른 라인 개조를 할 때마다 설비 담당자는 납기 독촉에 시달릴 수밖에 없었다.

또한, 복수의 인덱스 테이블이 설치된 곳에서는, 설비의 조정이나 유지관리 때마다 인덱스 테이블 사이를 몇 번이고 왔다 갔다 하는 수고를 해야만 했다. 인덱스 테이블 사이에서의 조립이나 여타 작업을 하기가 설비 담당자에겐 여간 성가신 일이 아니었다.

3개월이라는 라인 구축 기간은 바꿀 수 없었고, 공수 절감 효과와 효율성 제고 성과는 어떻게든 거둬야 하는 형국이었다.

야마하 반송기시스템 LCMR200 [사진=야마하]

하지만 설비 담당자의 고민은 깊어져만 갔다. 공정 수가 늘어났기에, 기존의 인덱스 테이블은 너무 작아 똑같은 크기의 인덱스 테이블을 설치하든가 혹은 더 큰 사이즈의 인덱스 테이블을 적용시켜야만 했다. 하지만 현장 담당자는 “이 이상의 공간은 없다. 설비 증설에 반대한다”며 잘라 말했다.

N사가 인덱스 테이블 이외 해법을 타진하게 된 배경이다.

난제 넘을 모듈타입 반송시스템 등판

전시회 등으로부터 솔루션 정보를 수집하던 중 야마하의 리니어컨베이어 ‘LCMR200’가 N사 담당자의 시야에 들어왔다. N사 관계자는 “타사 반송시스템도 많이 봐 왔지만, 이처럼 작은 크기로 효율적으로 이동이 가능한 반송기는 본 적이 없다. 우리가 안고 있던 난제를 해결해줄 적확한 솔루션이라는 판단이 섰다”고 밝혔다.

인덱스 테이블과 반송시스템 사용 비교 [자료=야마하]

LCMR200은 모듈 타입의 리니어컨베이어로, 적은 공간에서 자유롭게 라인 구성이 가능하다. 컨베이어 위에서 복수의 슬라이더가 고속·고정밀도로 움직인다. 정지 위치 관련 미세 조정도 숫자를 입력하는 방식으로 간단하다는 장점이 있다.

LCMR200은 고속반송, 원활한 감속정지, 자체 위치결정, 슬라이더 위에서 작업 소화 등 많은 이점을 통해 기존 공간에도 곧바로 설치 가능하며, 지속적으로 사용 가능한 라인 설계 작업도 수행 할 수 있다.

모듈 수를 증감 시키는 것만으로 공정 수의 변경이 가능한 점이나, 정지 위치의 미세조정이 간편하다는 것도 빼놓을 수 없는 장점이다.

N사 담당자는 많은 공정이 한데 모인 복잡한 라인일지라도 설비의 준비 시간이 예전과 비교해 반 정도밖에 들지 않았다며 반색했다. 설비 자체가 상당히 간소해져 작업성도 높아지게 되고, 설치 공간에 대한 부담도 덜어 향후 라인 증설도 계획하고 있다.

N사 관계자는 “인덱스 테이블을 대신해 ‘LCMR200’을 채택했는데 장비 설치도 문제없이 진행돼 신제품 발매에도 전혀 지장이 없었다”며, “앞으로 공정 수가 늘어나도 모듈을 추가만 하면 돼 오랜 기간 활용이 가능할 것으로 기대한다”고 언급했다. 

[최정훈 기자 (news@industrynews.co.kr)]

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