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야마하, “오토바이로 쌓은 명성, 국내 ‘리니어 반송’ 시장서 재현할 것”
국내 LCMR200 도입 기업 담당자와 인터뷰 진행

[야마하 제공] 야마하발동기(YAMAHA, 이하 야마하)가 국내 제조 환경에 맞춘 리니어 반송 시스템을 필두로 생산성 제고에 나선 기업들의 관심을 집중시키겠다는 방침이다. 

오토바이로 명성이 자자한 야마하는 1980년대 산업용 로봇, 자동화 장비 사업에 본격 발을 들였다. 하지만 유의미한 실적을 내지 못하면서 설립 8개월 만에 로봇사업부가 존폐기로에 서는 등 출발부터 순탄치 못했다. 현재 부침을 털어 낸 야마하는 일본 본사에서 폭넓은 로봇, 리니어 반송 시스템 등을 계속해서 선보이며 과거와는 다른 면모를 보여주고 있다.

야마하 후쿠카와(Fukukawa) 영업부장이 LCMR200을 시연하고 있다. [사진=야마하]

야마하는 좋은 오토바이와 로봇의 공통점은 효과적인 속도 제어에 있다고 강조한다. 서킷코스를 들여다보면 오토바이가 최고 속도를 낼 수 있는 구간은 얼마 되지 않고 급격하거나 완만한 커브가 더 많다는 것을 알 수 있다. 야마하는 어떤 곡면 코스에서도 오토바이가 안전하고 섬세하게 속도를 제어할 수 있는 기술에 천착해 왔다. 

업계 스타덤에 오르게 한 이 같은 기술력은 국내 리니어 반송 시스템에서도 진가를 발하고 있다. 

전자·반도체 산업이 호조세를 보이는 우리나라에서는 롤러 컨베이어 등의 기존의 반송 방식보다 명확하게 이점이 큰 리니어 반송 시스템이 주력으로 부상할 것으로 전망된다. 야마하는 ‘LCMR200’을 통해 반송 솔루션 시장의 명가로 발돋움 하겠다는 복안이다. 야마하가 국내 전자기기 제조기업 담당자와 자체 진행한 인터뷰를 통해 생산성 제고 역할을 톡톡히 하고 있는 LCMR200의 강점을 소개했다.  

야마하가 로봇 사업을 한다고 알고 있었나? 

야마하 오토바이는 익히 들어 알고 있고、그것이 제가 아는 전부였다. 회사 내부 문제로 고민하고 있을 때 먼저 연락이 온 야마하 대리점을 통해 로봇사업부의 존재를 알게 됐다.

자사는 전자기기 제조사로서 생산량 제고가 가장 큰 당면과제였다. 한 라인에서 생산되는 양을 늘려야 했는데, 당시 프리프로 컨베이어로는 대응이 힘들어 보였다. 업계에서는 새로운 방식인 리니어 반송 시스템이 각광받고 있었다. 하지만 자사는 일전에 이 시스템을 도입해 좋지 못한 성과를 냈던 경험이 있기 때문에 다시 도입한다는 데 주저할 수밖에 없었다. 

국내에서는 일반적으로 생산기기를 PLC로 작동하는데, 이름 있는 메이커들의 리니어 반송 시스템은 제어시스템을 기반으로 하는 경우가 다반사다. 그러다보니 라인 혹은 시스템 셋업에 능통한 엔지니어가 생각보다 많지 않다는 맹점이 있다.

자사 제품은 PLC 제어를 가능케 하는 YHX컨트롤러가 포함된 반송 시스템이다. PLC 문제와 더불어 다른 애로사항은 무엇이었나?

타 솔루션과는 드물게 야마하의 LCMR200는 PLC로 래더를 만들고, 이것을 리모트 코맨드로 YHX컨트롤러에 보내는 것만으로 동작제어를 가능케 했다. 기존 방식을 뜯어 고칠 필요가 없었던 것이다. 1개 라인에 필요한 컨트롤러 수는 1대였다. 

업계에서는 리니어 반송 시스템의 대명사는 독일 업체라는 데 무게가 실려 있다. 하지만 기술력은 좋을지 모르나 예상 밖의 문제가 켜켜이 쌓여 있었다. 리니어 반송 시스템의 설계부터 조립까지의 작업량이 과도하게 많았으며, 필요한 셋업 기술자 확보도 쉽지 않았다. 

또한, 설비 운전이 개시된 이후 불거지는 문제들은 자사 작업자들이 손 봐야 한다는 점이 선택을 주저하게 했다. 부품 문제로 생산 라인이 멈추면, 개소를 찾기 위해 라인을 분해하고, 수많은 예비품 중에 교환 부품을 일일이 찾는다. 더욱이 교환 완료 이후에도 점검, 정밀조정 작업이 수반돼야 했다. 라인을 정상 가동시키기 위해선 상당한 시간과 비용 투입이 불가피 했던 것이다. 

필요조건을 개괄하면 △라인 당 생산량 제고 △기존 프로그램 방식의 고수 △라인 상 발생 문제에 대한 조치로 요약될 수 있을 것 같다. 아마하는 어떤 점에서 부합했나? 

가장 매력적인 장점은 모듈방식이었다. 예비부품 수를 줄일 수 있다는 점과 필요에 따라 모듈을 교환하기만 하면 라인을 정상화 시킬 수 있기 때문이다.

또한, 2개의 고강성 가이드를 채용하고 있다는 내부구조로 인해, 정밀성을 요하는 조립작업 및 고압력작업도 흔들림 없이 진행할 수 있다는 영업사원의 설명이 더욱 선택으로 기울게 했다. 시간 단축에 주효할 것으로 읽혔기 때문이다. 

어떻게 순환동작 할지도 걱정이었는데, 영업사원이 야마하는 LCMR 전용 유닛을 갖췄다고 자신감을 드러내 신뢰해도 되겠다고 판단이 섰다.

리니어 반송 시스템 LCMR200 [사진=야마하]

당사에서는 제품을 10년 가동하더라도 각 모듈의 치수 변동이 30µm를 넘지 않도록 하는데 주안점을 두고 있다. LCMR200 도입 이후 어떤 변화가 있었나?

도입하고 그다지 시간이 많이 지나지 않았지만, 괄목할 만한 성과를 보여주고 있다. 바라던 대로 생산량은 크게 늘었고, 지금까지 큰 문제없이 가동되고 있다. 라인 조립이나 예비품 관리가 수월해졌으며, 예비 부품 보관 장소에도 넓은 예비 공간을 확보했다. 

생소한 LCMR200 프로그래밍에 관해 불안감이 없지 않았을 것 같다.

작동하고 이해하는데 시간이 소요됐지만, 기존 PLC 프로그램 기반이다 보니 전혀 새로운 것을 학습하는 정도의 자원과 역량이 필요 친 않았다. 

시스템을 작동하고 나니 아이들 장난감인 ‘레고’로 놀고 있다는 느낌이 들었다. 물론, 실제 작업에는 숙련된 기술과 지식이 필요하지만, 라인에 필요한 길이를 생각하고, 유닛이나 플레이트로 연결하는 방법 등은 조립 과정과 별 다른 게 없었다. 전기배선 작업도 필요 없고, 셋업시 과실을 범할 가능성도 낮아졌다. 

타 메이커의 리니어 반송 시스템은 비교적 복잡하다. 많은 부품을 개별로 정밀조정을 해야 한다. 하지만 LCMR200은 모듈을 배치하고 나서 볼트로 고정만 시키면 라인 조립이 끝난다. 

당사 기술자들은 모듈 상부의 공간과 형상, 강도 등 모든 여건을 고려해 시스템을 고안했다. 손이 모듈 아래로 들어갈 수 있게 해 특별한 공구나 기구 없이도 모듈 하나하나를 들 수 있도록 구현했다.

슬라이더가 빠르게 움직이고 정지해서 각 라인에서 걸리는 시간의 배분과 조정이 간소화 됐다는 점도 이점이 크다. 시스템과 슬라이더를 조정하면 어떠한 작업도 소화 가능하다. 

야마하와 손잡기는 이번이 처음이다. 설비 투자 금액도 적지 않았기에 부담도 컸다. 하지만 결과적으로 도입은 성공적이라는 평가이다. 실물을 직접 보면서 야마하의 기술력에 대한 신뢰는 견고해졌다. 최근 이 시스템이 일본에서 2개의 디자인상을 수상했다는 점은 당연한 결과라고 본다.

[최정훈 기자 (news@industrynews.co.kr)]

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