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포스코DX, 국내 최초 제조 분야 ‘풀필먼트센터 물류시스템’ 구축
광양제철소와 협력… IT와 OT, 로봇 융합해 주문부터 배송까지 토털 서비스 제공

[인더스트리뉴스 조창현 기자] 물류에 대한 주문·보관·포장·배송·회수 및 반품 처리까지 통합 서비스를 제공하는 장소인 풀필먼트센터는 물류기업들이 소비자들에 대한 신속 정확한 배송을 위해 활용하고 있다. 포스코DX(사장 정덕균)가 포스코 광양제철소와 협력해 ‘IT(정보기술)+OT(자동화기술)+로봇’을 융합한 국내 제조 분야 첫 풀필먼트센터인 포스코PF센터 내 물류시스템에 대한 성공적 구축에 기여했다고 29일 밝혔다.

포스코DX가 국내 최초로 제조 분야 내 ‘풀필먼트센터 물류시스템’을 구축하는 데 성공했다. [사진=포스코DX]

포스코DX에 따르면 포스코는 제철소에 필요한 자재조달을 위해 제조업 최초로 풀필먼트 개념을 도입했다. 또 광양제철소는 설비 유지보수에 필요한 자재 300여개를 자재 창고에 분산 운영하고 있었다. 포스코DX는 동일 자재들을 창고별로 개별 보관해 발생하는 비효율과 관리 소홀 문제 개선을 위해 자재 주문부터 재고관리, 신속 배송까지 토털 서비스를 제공하는 풀필먼트센터를 구축하게 됐다고 설명했다.

광양 국가산업단지에 지난 8일 준공된 포스코 PD센터는 연면적 5만㎡로 축구장 7개와 비슷한 규모다. 포스코DX는 관련 시설이 셀(Cell) 3만4,000개 이상을 통해 대형 자재부터 중·소형 자재까지 다양한 규격에 해당하는 자재를 저장할 수 있는 능력을 갖추고 있다고 전했다.

토목건축을 제외한 전분야 물류시스템을 포스코 현업과 구축한 포스코DX는 데이터 기반으로 자재 수요를 예측하고, 재고를 관리하는 WMS(창고관리시스템)을 구축해 원활한 자재 보관과 배송 관리를 할 수 있도록 했다. 또 스태커 크레인(Stacker Crane)을 통해 셀(Cell)에 자재를 자동 저장하는 대형 입체선반, 로봇이 자동으로 자재를 저장하고 피킹하는 큐브형 창고인 오토스토어(Auto Store)를 도입해 자재 보관에 대한 효율성을 제고했다.

아울러 피킹존과 출하존 사이 200m 구간에는 자재를 무인 운반하는 AGV를 배치하고, 수대에 달하는 AGV를 제어하는 ACS(AGV Control System)를 자체 개발해 이송 로봇 운영과 관련된 효율성까지 높였다는 게 포스코DX의 설명이다.

사용자 편의성도 제고했다. 포스코DX는 사용자들이 포스코PF센터에 방문하지 않고도 3D 메타버스 환경에서 자재 이미지와 위치를 확인해 주문할 수 있고, 자재 배송 현황도 실시간으로 조회 가능하다고 부연했다.

특히 포스코DX는 1년간 500여 가구가 사용할 수 있는 전력량인 1.4MW급 태양광 발전설비를 PF센터 지붕에 설치해 포스코PF센터가 친환경 저탄소 물류센터로 운영될 수 있도록 했다.

포스코DX는 광양제철소와 진행한 사업을 통해 풀필먼트센터에 적용 가능한 WMS, ACS 솔루션에 대한 표준모델을 구축하는 성과를 거두게 됐다. 앞으로 포스코DX는 풀필먼트센터 구축을 위한 설계 및 시공 능력 등 특화 기술을 바탕으로 국내 물류자동화 시장을 보다 활발히 공략해 나갈 방침이다.

포스코DX 관계자는 “프로젝트를 통해 IT시스템 구축부터 설비 자동화, 로봇 엔지니어링까지 자사 보유 주요 DX 기술들을 융합한 대표적인 레퍼런스를 확보했다”며, “산업용 AI와 디지털트윈, 로봇 등 다양한 기술에 대한 융합을 통해 ‘인텔리전트 팩토리’ 구축을 리딩해 나갈 계획”이라고 말했다.

[조창현 기자 (news@industrynews.co.kr)]

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