[FA저널 SMART FACTORY 방제일 기자] 현대중공업이 선박의 이중 곡 성형 작업에 로봇을 적용해 연간 100억원의 비용을 절감하고 있다.

현대중공업은 IoT와 자동화 기술을 기반으로 ‘곡 성형 로봇시스템’을 개발했다. [사진=현대중공업]

현대중공업은 IoT와 자동화 기술을 기반으로 ‘곡 성형 로봇시스템’을 개발하고 실제 작업장에서 1년여간의 검증작업을 완료했다. 곡 성형 로봇시스템은 다양한 형상(3차원 곡면)을 가진 선박 외판으로 자동 성형하는 시스템으로 현대중공업에서 업체 최초로 상용화하는데 성공했다.

기존에는 작업자들이 직접 선박 외판을 화염으로 가열해 곡 성형 작업을 수행했지만 이 로봇시스템은 고주파 전류로 유도 가열해 다양한 형태의 곡 블록을 가공할 수 있다. 이 기능과 함께 자동 가열선 생성 기능을 갖춘 6축 다관절 로봇을 이용해 곡 성형 작업을 자동화하고 표준화하는데 성공했다. 

이 시스템을 이용하면 3배 이상 생산성을 높일 수 있다. 따라서 10~20년 장비 수명을 고려할 때 약 1~2천억원의 절감효과를 기대할 수 있다. 이번 성공이 로봇과 ICT(정보통신)기술의 융합을 통해 이뤄졌다는데 큰 의미가 있다. 곡 성형 로봇시스템은 현대중공업이 4차 산업혁명에 기반을 두고 생산성 혁신을 이끌어낸 대표 사례다.

현대중공업은 지난해 ICT기획팀을 신설하고 최고디지털책임자(CDO)를 영입함으로써 ICT와 조선기술을 융합하는데 적극 나서고 있다. 현재 복잡한 작업환경을 스스로 인식하고 자율 이동해 작업할 수 있는 ‘선박 용접 및 도장 자동화 지능형 로봇’을 개발하는 등 ICT로 생산자동화를 확대하고 있다.

[방제일 기자 (fa@infothe.com)]

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