[FA저널스마트팩토리 방제일 기자] 자동차와 트럭의 구성품 제작에 사용되는 공작기계는 정밀도의 최고 요구사항을 충족해야 할 뿐만 아니라 자기장 간섭 및 칩 발생 및 윤활유에 대한 저항성이 있어야 한다. 심공 드릴링 센터에서의 종합 시험 후 독일 살펠트(Saalfeld)의 SAMAG사는 보쉬렉스로스의 통합 측정 시스템 IMS-I에 높은 신뢰성을 보인다.

리니어 스케일과 달리 통합 측정 시스템은 비용과 설치 시간을 줄이는데 도움이 된다. [사진=보쉬렉스로스 제공]

SAMAG사에서 모든 것은 열악한 환경에서 최고의 정밀도로 선회한다. 따라서 SAMAG사는 사출 성형품의 제작을 위해 심공 드릴링 센터 중 하나에서 통합 측정 시스템 IMS-I를 테스트했다. 기존의 리니어 스케일과 달리 통합 측정 시스템은 이송과 포지셔닝 축에서 밀봉 공기 상태와 관련 필터 장치가 필요하지 않아 비용과 설치 시간을 줄이는데 도움이 된다.

+/-0.25μm의 반복성을 통해 통합 측정 시스템 IMS-I는 리니어 스케일을 사용하는 솔루션과 동일한 정밀도를 제공한다. 아울러 IMS-I는 마모가 없으며 자기장 간섭 및 IP67 보호 등급으로 인해 생산 시설에서 발생하는 모든 종류의 오염에 대한 저항성이 있다.

IMS-I의 코드화 스케일은 프로파일 레일 시스템에 통합되며 가장 심각한 충격과 진동에 대해 보호된다. 고정밀 센서 및 전자 구성품은 스캐너 내부에 배치되며 롤러 또는 볼 러너 블록에 직접 장착돼 설치와 유지보수 시간을 줄여준다. 비접촉 방식의 센서는 자기유도방식을 통해 최적의 반복 정밀도를 제공한다. IMS-I를 사용하면 최대 4,500 mm의 이송 거리를 쉽게 실현할 수 있다.

[방제일 기자 (fa@infothe.com)]

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