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스마트 팩토리에 최적화된 장비와 IT 솔루션공정 최적화 및 지능화로 제조 경쟁력 UP!
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[FA저널 SMART FACTORY 이건오 기자] 1976년 창립한 현대위아는 국내 종합기계 산업 분야의 선두 기업으로 자동차 핵심 부품부터 공작기계, 방위산업, 산업기계 등의 다양한 기계설비와 항공기 부품까지 고정밀 제품들을 생산하고 있다.

현대위아 창원 본사 및 기술지원센터 [사진=현대위아]

1999년 현대자동차그룹 편입 이후 ‘기계를 만드는 기계’인 공작기계 시장에서 세계 최고 수준의 기술력을 기반으로 국내 1위 자리를 굳건히 지키고 있으며 엔진, 모듈, 터보차저, 등속조인트 등 주요 자동차 부품을 최상의 품질로 생산하며 2016년 글로벌 자동차 부품업계 순위 34위에 올랐다.

다양한 제품군으로 제조 산업의 기반을 다지고 있는 현대위아는 친환경 자동차 부품과 사물인터넷(IoT)을 결합한 스마트 팩토리 제품을 적극적으로 개발하고 있다. 실시간 모니터링 및 진단, 원격 유지 관리 등 직접 개발한 스마트 팩토리 솔루션을 현대위아 생산 라인에 설치 운영하며 현장의 개선 사항을 적용해 스마트 팩토리 솔루션을 더욱 고도화하고 있다.

현대위아는 최근 제조업의 화두가 되고 있는 제조업 경쟁력 향상을 위해 다양한 제조 공정 스마트화 솔루션을 개발 공급하고 있다. 대표적인 제품으로 스마트 팩토리에 최적화된 차세대 공작기계 제어기 ‘HYUNDAI-iTROL+’, 공작기계의 원격 모니터링과 이상상태 진단 솔루션인 장비 모니터링 시스템 ‘HW-MMS’, 그리고 3D 프린터와 절삭 가공기를 결합한 ‘하이브리드 3D 프린터 가공기’ 등이 있다.

현대위아 제어개발실 민병일 실장 [사진=현대위아]

현대위아 제어개발실 민병일 실장은 “경쟁사와는 차별화되는 대규모 엔진 생산 공장을 직접 설치, 운영하는 경험을 최대한 살렸다”며, “제조현장의 다양한 요구를 수집해 직접 개발 실행 및 검증하며 필드에 최적화한 장비와 솔루션을 개발할 수 있었다”고 전했다.

현대위아가 자체적으로 제작한 CNC 콘트롤러 HYUNDAI-iTROL+는 스마트기기 조작 환경의 앱 기반 플랫폼으로 사용자 중심의 터치 기반 인터페이스를 제공한다. 가공 중에는 가공 부하에 대해 능동적으로 가공 속도를 제어하는 ‘지능화 가공 관리’를 수행하고 네트워크를 통해 생산라인 내의 타 장비 모니터링도 구현했다.

민병일 실장은 “가공 준비 시간의 최소화를 위해 가공도면, 프로그램, 작업지시서를 온라인 환경으로 장비에 즉시 전달할 수 있다”며, “디지털 작업 환경을 제공해 즉시 가공을 수행하기 적합하다”고 설명했다. 이어 “HYUNDAI-iTROL+는 최신 ICT 기술을 접목한 스마트 공작기계 구성을 위한 차세대 공작기계 제어기”라고 소개했다.

업계 최초로 서비스 전용 스마트폰 영상앱을 결합한 장비 모니터링 시스템인 HW-MMS는 현대자동차그룹 IDC센터를 이용한 클라우드 기반 장비 원격 모니터링 솔루션이다. 대규모 투자나 장비의 개조, 설치를 위해 장비를 긴 시간 정지할 필요가 없으며 장비가 네트워크에 연결만 되면 수 시간 내에 MMS 클라우드 서버에 접속돼 바로 원격 모니터링을 시작할 수 있다. 현대위아는 국내를 비롯한 미국, 중국, 러시아 등 해외 다양한 고객의 장비에 대해 실시간 모니터링 및 진단서비스를 제공하고 있다.

창원 공작기계 생산 공장 [사진=현대위아]

HW-MMS는 기존 장비의 CNC를 수정하거나 최신 장비인데도 추가 하드웨어를 장착하는 위험하고 시간 소모적인 작업이 필요하지 않다. 장비 운영에 필수 항목인 가동상태, 알람현황, 가공수량 등을 실시간으로 확인하고 그 내용은 데이터베이스화돼 관리함으로써 기존과 동일한 인력으로도 추가 작업 없이 공장 가동 현황이 한눈에 보이는 디지털공장을 실현할 수 있다.

민병일 실장은 “사용자가 PC나 모바일 장치를 통해 실시간으로 장비의 가동상태, 생산현황, 고장여부 등을 모니터링하고 문제 발생시 스마트폰 앱을 이용해 현대위아 콜센터에 접속함으로써 원격으로 고장을 진단·수리해 생산 효율성을 극대화할 수 있다”며, “고객은 장비 고장에 따른 손실을 최소화하고 서비스에 소요되는 비용을 절감하게 된다”고 전했다.

현대위아 생산 라인의 자동화 기반 생산 설비들은 로봇, AGV를 이용해 공정간 소재 이동이 자동으로 이뤄지며 MES 시스템으로 연결된 설비들은 기간별 소재 투입과 생산 수량, 설비의 가동/알람 이력이 전산 관리된다. 민병일 실장은 “이렇게 수집한 데이터로 생산량과 가동율을 자동으로 집계하고 있다”며, “장비에 적용한 실시간 센서 네트워크를 활용해 유공압과 윤활유 등의 공급 상태를 확인할 수 있다”고 소개했다. 이어 “에너지 모니터링 솔루션으로 각 설비별 실제 소요 전력량을 감시해 유틸리티 소모량 및 공급 주기가 정량적으로 관리되고 있다”고 전했다.

현대위아는 소재 실시간 추적인 ‘파트 트래킹’ 기능을 통해 현재 가동 라인에서의 다기종 소재들에 대한 추적이 가능하며 여러 설비들이 혼재돼 있는 라인에서도 공장 곳곳에 배치된 현황 정보 모니터를 통해 설비 상태를 실시간 확인할 수 있다.

현대위아 창원 본사 콜센터 [사진=현대위아]

민병일 실장은 “스마트 팩토리 솔루션을 통해 데이터가 눈에 보이는 공장이 됐다”며, “그만큼 효율적이고 투명하게 관리되고 있고 문제 발생시 즉각 대응이 가능해 가동 효율과 제품 품질이 동시에 높아지는 긍정적 효과를 거두고 있다”고 밝혔다.

현대위아는 제조업 분야에서는 선두 기업이지만 IT 기술이 필요한 S/W분야에서는 이해와 인식이 많이 부족한 상황이었다. 민병일 실장은 “이러한 여건에서 개발하게 된 S/W인 HW-MMS의 경우 고객 공장 설치 이후 장비에 대한 원격 모니터링과 서비스 기술지원 등의 효과가 입증되고 있다”며, “고객 호응이 높아지면서 요구사항을 직접 듣고 피드백을 하는 등 적극적인 고객 대응 활동을 진행 중이고 자연스럽게 제품 고도화에 큰 도움이 되고 있다”고 설명했다.

스마트 팩토리 솔루션 도입 초기에는 데이터 수집과 모니터링에 따른 사용자들의 부정적인 시각도 있었다고 밝힌 민병일 실장은 “생산 현황과 가동 정보의 축적으로 데이터 기반의 개선점에 대한 판단이 가능해졌다”며, “보수 및 보전시에도 누적 데이터를 바탕으로 각 설비들의 주요 고장, 교체 부분을 점검하는 등 공장 내 모든 업무가 정량적 데이터를 바탕으로 수행하게 되자 사용자들의 만족도는 더욱 높아지고 있다”고 전했다.

[이건오 기자 (fa@infothe.com)]

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