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한국미쓰비시전기오토메이션, ‘e-F@ctory’로 효율제조·유연생산 실현
[참관포인트] eF@ctory, 업종별·용도별 실제 도입사례 및 구축방법

엣지컴퓨팅, 클라우드, AI 등 스마트제조혁신에 신기술 도입이 가속화되고 있다. 본격 데이터 제조시대가 열리고 있는 가운데, 고도화 솔루션이 제조현장에 속속 구축되고 있다. 정부도 △디지털 클러스터 △K-등대공장 △탄소중립형 스마트공장 등 구체적인 고도화 모델을 제시하는 한편, 데이터·AI 등에 대한 지원폭을 넓히며 제조혁신 생태계 전반의 질적 고도화에 포커스를 맞추고 있다. 오는 6월 24일 서울 삼성동 코엑스(COEX) 1층 그랜드볼룸에서 열리는 ‘2022 서울 국제 스마트팩토리 컨퍼런스 & 엑스포’에서는 본격적인 DX 솔루션 소개가 이어질 것으로 전망된다.

[인더스트리뉴스 최종윤 기자] 폭넓은 제조분야에서 고기능·고품질의 FA 기기제품들과 함께 ‘e-F@ctory’, ‘iQ Monozukuri’, ‘iQ Edgecross’ 솔루션 등으로 지능화 제조를 실현시키고 있는 한국미쓰비시전기오토메이션(이하 미쓰비시전기). 미쓰비시전기가 제조현장의 IoT화를 통해 지능화제조를 추진한 시점은 무려 2003년이다. 그간 미쓰비시전기는 업종별, 용도별 스마트제조 관련 수많은 레퍼런스 및 노하우를 축적해 왔다.

한국미쓰비시전기오토메이션 모리구치 카즈히코 부사장 [사진=한국미쓰비시전기오토메이션]

한국미쓰비시전기오토메이션 모리구치 카즈히코 부사장은 “IoT화 및 디지털 트랜스포메이션(DX)이 필요하다는 것은 많은 분들이 인식하고 있지만, 실제 성공사례는 많지 않다”면서, “미쓰비시전기는 제조현장의 IoT화, DX의 추진에 대해 업종별, 용도별 실제 도입사례와 추진 방법을 알리려고 한다. 그 동안 투자비용에 대한 부담으로 IoT화를 주저했던 기업들도 간단히 시도할 수 있도록 Small Start부터 고도화까지 소개할 예정”이라고 밝혔다.

한국미쓰비시전기오토메이션을 소개한다면?

한국미쓰비시전기오토메이션은 폭넓은 제조분야에서 높은 평가를 받고 있는 PLC, AC SERVO, INVERTER, HMI, ROBOT, 배전기기 등의 FA 제품과 CNC, 레이저가공기 등 정밀제조 산업분야에서 최고의 기술력을 바탕으로 고객의 폭 넓은 니즈에 대응하는 다양한 산업메카트로닉스 제품을 제공하고 있다. 또한 직접 제조현장을 개선하면서 쌓아온 수많은 경험과 노하우를 바탕으로 지능화제조의 실현을 위해 e-F@ctory, iQ Monozukuri, iQ Edgecross 등의 솔루션들을 제안하고 있다. 2003년부터 전개하고 있는 e-F@ctory(이하, 이팩토리)는 제조현장의 IoT화를 통해 지속적인 개선활동을 도모하고 이를 통해 비용절감과 기업가치를 향상하는 것으로 지금의 지능화제조, 스마트공장과 동일한 컨셉이다. 그리고 이팩토리얼라이언스는 이팩토리의 실현을 위해 각 분야의 우수한 기술력을 가진 전문기업들과 얼라이언스를 맺고 최적의 솔루션을 제공하기 위한 파트너쉽 프로그램이다.

이번 전시회 대표 출품작의 특장점은?

제조산업은 코로나19와 함께 기후변화에 대한 대응, 공급망 대란 등을 거치면서, 어느 때보다 불확실하면서, 급변하는 시장 요구에 유연하고 신속하게 대응 가능한 조직으로의 혁신이 요구되고 있다. 이런 과제에 대한 대응으로, IoT화 및 디지털 트랜스포메이션(DX)이 필요하다는 것은 많은 분들이 인식하고 있지만, 실제 성공사례는 많지 않다. 미쓰비시전기에서는 제조현장의 IoT화, DX의 추진에 대해 업종별, 용도별 실제 도입사례와 추진 방법을 소개하고 있다. 그 동안 투자비용에 대한 부담으로 IoT화를 주저했던 기업들도 간단히 시도할 수 있도록 Small Start부터 고도화까지 소개할 예정이다.

미쓰비시전기 부스의 참관포인트는?

한국미쓰비시전기오토메이션은 DX, 지능화제조에 대한 실제 도입사례를 소개하기 위해 경기도 안산에 이팩토리 모델라인을 운영하고 있다. 모델라인에는 당사 및 e-F@ctory Alliance 파트너 기업과 함께 최첨단 기술을 적용해 제조현장의 지능화와 IoT화를 체험할 수 있다. 당사 부스에서는 경기도 안산에 위치한 이팩토리 모델라인을 간접 체험할 수 있는 자리를 마련했다. 서울의 전시부스와 경기도 안산의 이팩토리 모델라인을 원격으로 연결해, 실제 현장의 MES, SCADA, CCTV, 데이터 분석시스템을 실시간으로 모니터링, 분석시연을 선보인다. QR코드를 통해 Virtual Tour로 접속하면, 현장에 도입돼 있는 최신 지능화 요소기술을 가상공간에서도 확인할 수 있다.

두 번째로는 기존 제조공정의 간단한 IoT화를 지원하는 이팩토리 지원모듈도 부스에서 확인할 수 있다. 이팩토리 지원모듈은 디바이스 할당 등의 간단 설정만으로 제조현장에서 대시보드, 가동상태 모니터링, 실린더 감시, 센서 모니터링, 로스시간 분석 등의 IoT 기능을 구현할 수 있도록 프로그램 형태로 제공하고 있어, 기존 제조공정/라인의 가동관리, 품질관리, 설비관리 등 제조 KPI를 쉽게 구축할 수 있다. 제조현장의 IoT화를 검토하고 있는 제조기업의 담당자, 또는 장비의 지능화 업그레이드를 기획하고 있는 설비공급사분들의 많은 관심을 기대하고 있다. 마지막으로 e-F@ctory의 실제 도입사례와 구축방법을 상세히 소개하는 IoT 활용사례도 현장에서 제공할 예정이다.

e-F@ctory Model Line Virtual Tour [사진=한국미쓰비시전기오토메이션]

업계 현황 등 주요 이슈를 꼽는다면?

사회적 이슈와 환경변화 등의 과제가 대두됨에 따라, 기업에서는 생산성 유지와 품질향상뿐만 아니라, 불확실한 상황에 대처할 수 있는 동적역량(Dynamic Capability)에 대한 기업 관계자의 관심이 집중되고 있다. 이러한 과제에 대한 해결책으로 디지털전환(DX). 즉, 제조 데이터의 활용이 이전보다 더욱 중요해지고 있는 것 같다. 데이터, 네트워크, 인공지능을 시작으로 5G, 클라우드, 엣지컴퓨팅 등과 같은 디지털 요소기술들에 대한 실증사례와 설계부터 셋업, 관리, 보전 등을 언제, 어디서든 지원하는 시스템 플랫폼이 계속해서 소개되고 있어, 최종적으로는 자율제조로의 기술변화가 예상되고 있다. 특히, 직접 제조를 수행하고 있는 정밀산업자동화의 제어기술은 제조현장에서 실시간으로 상태데이터와 환경데이터를 분석, 진단을 수행해 예측값을 추출한다. 보다 최적화된 제조 레시피로 생산하는 고도화의 단계로의 진입이 예상된다. 지금까지 미쓰비시전기는 지능화 제조컨셉인 e-F@ctory를 시작으로, 실시간 정보연계를 지원하는 산업네트워크 CCLink IE TSN과 엣지 컴퓨팅 오픈플랫폼인 Edgecross 대응과 함께, 간단 IoT시스템 구축을 지원하는 FA 어플리케이션인 iQ Monozukuri를 제안드려 왔다. 향후 당사 인공지능인 Maisart의 활용을 통해 효율제조/유연생산의 실현과 기업의 디지털전환(DX) 및 동적역량 강화를 지원할 예정이다.

2022년 사업계획과 포부를 밝힌다면?

한국미쓰비시전기오토메이션은 고객과 직접 소통할 수 있는 접점을 지속적으로 확충하고 강화할 것이다. 먼저 올해 4월에는 당사의 FA제품군, 산업메카트로닉스 제품군을 비롯한 IoT 요소기술에 대한 체험과 검증을 할 수 있도록 테크니컬센터를 리뉴얼해 재오픈했다. 서울사무소(가양동)에 위치한 테크니컬센터는 ‘솔루션커뮤니케이션룸’, ‘로봇트레이닝룸’, ‘서보테스트룸’, ‘메카트로닉스룸’ 4개의 룸으로 구성돼 있다. 특히 솔루션커뮤니케이션룸에서는 당사에서 제안하는 최신의 지능화, IoT 요소기술에 대한 검증과 함께 현재 고객이 고민하고 있는 시스템에 대해 당사 전문가의 어드바이스를 받으면서, 고객의 과제를 직접 해결해가는 공간이다. 고객분들의 활발한 활용을 부탁한다.

아울러 지난 2020년에 오픈해 운영 중인 e-F@ctory 모델라인은 e-F@ctory 솔루션이 도입된 현장에서 직접 체험할 수 있다. 오픈과 동시에 코로나19의 영향으로 제한적으로 운영하게 돼 많은 아쉬움이 있었다. 위드코로나로 전환되면서 보다 많은 분들께 e-F@ctory 솔루션을 소개할 수 있을 것으로 기대하고 있다. 이팩토리 모델라인은 모든 분들에게 오픈돼 있는 공간으로 지능화 제조와 IoT를 준비 중이신 분들은 이팩토리 모델라인을 방문을 통해 지능화 제조, 유연생산에 대한 인사이트를 얻어 가실 수 있는 장소로 많은 방문견학을 부탁드리고 싶다.

 

 

 

[최종윤 기자 (news@industrynews.co.kr)]

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