[메트리오스 제공] “수동 장비를 사용해 17개의 자동차 부품 치수를 재는데 20여 분이 소요된데 반해 메트리오스(Metrios) 프로그램을 도입하면서 7초로 단축시켰다. 또한 우리는 매 30분마다 초.중.동 측정 작업을 수행해야 해 전문기술자의 도움을 받아야만 했다면, 이제는 작업 현장의 직원들이 자주적으로 책임지고 처리할 수 있게 됐다.”

금속 부품을 제작해 공급하고 있는 메비스(Mevis) 현장 담당자의 말이다. 메비스는 전자기계, 가전, 전기기술 분야 부품 제품을 주요 다국적 업계 선도기업들에게 공급하고 있으며, 특히 자동차 산업이 매출의 70%를 차지하고 있다. 이 회사의 주요 제품으로는 구부러진 프린티드 와이어(Printed Wire) 부품과 용접 부품, 조립 부품, 스트립 스프링(Strip Spring), 압축 스프링 및 튜브형 부품 등이 있다.

메비스는 메트리오스 솔루션을 통해 까다로운 부품 측정 작업을 수월하게 진행한다. [사진=메트리오스]

절단되거나 구부러진 부품을 측정하기 위해서는 혁신적인 측정기가 필요하다. 메비스는 라인별 생산되는 부품 제품의 정밀 검사를 위해, 특정 조명을 사용해 형상을 정의하고, 측정 작업을 수행한다. 메비스는 스프링 코일 장비와 벤딩 머신(Bending Machine), 토션 스프링 와인딩 머신(Torsion Spring Winding Machine), 자동 프레스 및 용접 플랜트와 측정 장비 등을 비롯해 광범위한 첨단 장비군을 갖췄다. 

이 같이 최신 기술에 투자하게 된 이유는 기존 툴로는 점차 빨라지는 생산 속도를 따라갈 수 없다는 판단에서다. 품질은 메비스의 주요 경영 철학 중 핵심으로 이는 생산 공정의 모든 단계에 걸쳐 필요한 사항이지만, 비용 억제 측면에서는 각별한 주의가 요구된다. 품질관리 책임자인 브루노 사토리(Bruno Sartori)는 기존의 측정 기기로는 더 이상 수백 개의 부품을 검사를 수행할 수 없다고 했다.

“각도를 재고, 부품을 정렬하기 위해 다이얼을 돌려야 하는 전통적인 크랭크 프로파일 프로젝터를 사용했다. 이는 사실 주관적인 검사 방법인데다, 근본적으로 프로세스 속도 또한 매우 느리다.”

증가하는 생산 수요를 충족시키기 위해 메비스 작업자들은 공정 제어를 수행했다. 브루노 사토리는 “우리 작업자들은 필요한 수준의 품질을 확보하기 위해 다방면의 측정 작업을 수행해야 했다. 이로 인해 상당한 시간을 투입해야 했다. 코드 당 최대 20분이 소모됐다”고 밝혔다.

브루노 사토리의 과제는 이 단계에서 효율을 개선하고, 검사 시간을 줄이는 것은 물론, 객관적이고, 신뢰할 수 있는 결과를 확보하는 것이었다. 이를 통해 생산성과 부품의 품질을 높일 수 있기 때문이다. 메비스는 우수한 성능으로 한 번에 여러 부품을 자동으로 측정할 수 있는 정밀측정기를 발굴하기 시작했다.

현재 메비스는 이탈리아 공장에 3대의 메트리오스 측정 장비를, 그리고 슬로바키아에는 한 대의 장비를 도입했다. 이탈리아의 경우, 한 대의 장비는 테스트 구역에, 그리고 다른 2대의 장비는 작업 현장에 배치했다.

메비스 관계자는 “이러한 장비들은 모든 구부러지고 절단된 소형 부품을 측정 가능하다. 시야각 안에 한 번에 최대 20개까지 처리가 가능하기 때문에 모든 부품을 쉽게 측정할 수 있다”고 말했다. [사진=메트리오스]

브루노 사토리는 “이러한 장비들은 모든 구부러지고 절단된 소형 부품을 측정한다. 뿐만 아니라 시야각 안에 한 번에 최대 20개까지 처리가 가능하기 때문에 모든 부품을 쉽게 측정할 수 있다. 예를 들어, 토션 스프링의 경우 단 몇 초 만에 각도와 기둥의 길이 및 직경을 감지할 수 있다”고 설명했다. 

검사단계를 개선한 후 생산성이 눈에 띄게 증가했다. 메비스 작업자들은 마침내 독립적으로 검사를 수행할 수 있게 됐다.

메비스 관계자는 “메트리오스를 도입한 후 달라진 것이 있다면, 이미 400개 이상의 코드를 삽입했다는 것이다. 즉 400개가 넘는 부품과 언제든지 불러올 수 있는 모든 프로그램으로 측정이 가능하게 됐다”며, “현장의 각 작업자들은 ID 배지를 가지고 있으며, 바코드를 통해 프로그램을 호출한다. 수행된 모든 측정은 즉각 처리할 수 있는 서버에 직접 전달된다. 이전에는 모든 것을 수기로 작성해야 했다”고 언급했다. 

이전에는 작업자들이 4개의 플랜트만을 모니터링하고, 측정을 수행할 수 있었지만, 오늘날에는 같은 사람이 6 ~ 7개의 플랜트 품질을 제어할 수 있게 됐다. 작업자가 장비를 모니터링하고, 생산 흐름을 이해하는 것은 매우 중요하기 때문에 이러한 작업을 통해 생산성을 높일 수 있다. 몇 번의 빠른 클릭만으로 모든 치수를 분석한 PDF 형식의 보고서를 얻을 수 있다는 것도 빼놓을 수 없는 이점이다.

메비스 관계자는 “또 다른 중요한 장점은 수동 프로젝터는 한 번에 하나의 부품을 배치하는 반면에, 메트리오스 스테이지는 여러 부품을 동시에 측정할 수 있다”고 덧붙였다. 

[최정훈 기자 (news@industrynews.co.kr)]

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